一、高塔复合肥工艺流程简介

该项目采用目前国内最先进的高塔造粒复合肥生产技术，利用熔融尿素和磷酸一铵、氯化钾或硫酸钾及填充剂可以形成低共熔点化合物的特点，将粉状的磷酸一铵、氯化钾或硫酸钾及填充剂与熔融尿素充分混合，通过反应生成流动性良好的NPK熔体料浆。该料浆通过造粒机喷入造粒塔后，在空气中冷却固化成颗粒，从而获得养分分布均匀、颗粒形状良好的复合肥产品。该技术的关键点在于制备流动性良好的熔融料浆，混合槽温度、停留时间及料浆液固比是工艺过程的主要参数，参数控制得好有助于降低料浆的黏度，保证其流动性，减少副反应，降低氨损。

我公司以尿素、磷酸一铵、氯化钾或硫酸钾及填充剂为原料，塔式熔融造粒制高浓度尿氯基或尿硫基复合肥，生产工艺流程如下：

 固体尿素经电子皮带秤计量后送至尿素一级斗提机，送入尿素二级斗提机提升到高塔上，进入尿素熔融槽，在蒸汽的加热下进行熔融，熔融后的尿液进入一级混合槽；粉状氯化钾或硫酸钾经人工拆包，电子皮带秤计量后经钾肥一级斗提机送入钾肥二级斗提机提至高塔顶部，进入一级混合槽中，在此与尿液充分混合后再进入二级混合槽，磷酸一铵、氯化铵和填充剂经人工拆包、电子皮带秤计量后送入磷铵一级斗提机送入磷铵二级斗提机提至高塔顶部，进入二级混合槽中，在此与尿液和钾肥的混合液充分混合，混合后的熔融料浆进入乳化机，然后进入造粒机造粒；从塔顶喷洒下来的料浆通过空气冷却在塔底成型后经锥斗进入塔底皮带输送机输送到一级滚筒筛进行筛分处理后，由提升机提至二级滚筒筛进一步筛分处理后，进入冷却机进行冷却降温，然由提升机提至三级滚筒筛筛分，合格品经包膜机包膜处理后由成品斗提机提升到成品料仓，然后经计量包装后出厂；滚筒筛出来的块肥与细粉返回塔顶重新回收造粒；冷却尾气经除尘箱收尘后进入尾气喷淋塔洗涤后经尾气风机排放。

二、装置目前存在的主要问题

  1、现有配料工序只有三台电子皮带秤分别计量尿素、磷铵和钾肥，无法满足多品种复合肥生产对原料计量和配比的要求，使生产受到较大的制约；

  2、现有的一级混合槽、二级混合槽太小，加热面积严重不足，导致生产能力无法提升；

  3、现有的喷浆造粒工艺导致返料量过大，而现有的乳化机不能满足消化返料的需求。

三、改造方案

  1、配料工序

新上7台电子皮带秤分别计量尿素（1）、磷铵（2）、钾肥（2）、氯化铵（1）和钙粉（1），充分满足多品种复合肥生产时对原料计量和配比的要求，将现有配料工序设备重新布置，具体参见配料工序设备平面布置图（附件一）。

  2、造粒工序

1）、将5%的钾肥与尿素一起加入尿素熔融槽内，其目的是降低尿素的熔融温度，防止缩二脲的产生；

2）、更换现有的一级混合槽、二级混合槽，将一级混合槽更换为φ2000*2200混合槽，配套新型推进式桨叶，换热面积30㎡以上，电机功率为22KW，槽罐材质为316L。将二级混合槽更换为φ1800*2000混合槽，配套新型推进式桨叶，换热面积10㎡以上，电机功率为22KW，槽罐材质为316L；

3）、尿素熔融槽搅拌能力不够，物料无法在短时间内充分熔融，需要更换；

    4）、现有的乳化机更换为新型高速剪切机，材质为316L，电机功率为15KW；

    5）、针对塔上氨味重，扬尘大的问题，需在一、二级槽槽盖进口安装永磁筒，并安装除臭风机；

6）、将新上的一级混合槽和二级混合槽安装位置进行适当调整，然后将相应管道重新配管，操作平台重新制作。

3、冷却包装工序

拆除现有第一级滚筒筛，安装冷却滚筒，冷却筒后添加1台斗提机，提升到现有第二级滚筒筛进行筛分。其下返料皮带缩短，回一级斗提机的返料皮带改道。

四、改造后的预期效果

 1、现有市场上需要的各种规格的尿氯基、尿硫基产品均能进行生产，装置的适应能力得以大幅度的提高，预期会创造比较可观的经济效益；

 2、充分改决了生产能力受到限制的问题，确保产能达到20T/h以上，力争年产量突破15万吨以上；

 3、增加冷却筒后，冷却效果大大提高，物料板结得以明显的改善，返料量大幅的降低，这样一方面使装置的生产能力得以间接的提高，另一方面对提升产品的质量也会具有显著的效果；

 4、塔上、塔下操作环境大大改善，没有扬尘和氨味；

5、完成以上改造项目后，按年产量15万吨计算，每吨多创效100元，每年可多创效1500万元。